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白色氧化辊

白色氧化辊

  • 所属分类:白色氧化辊
  • 发布日期:2018-09-03
  • 产品概述

导辊引导并驱动造纸机湿端和干燥工段的丝网和毡布。两区域的导辊采用相同的轴承。但依据应用位置的不同采用不同的润滑和密封。在老式造纸机中,湿端工段常用润滑脂润滑,干燥工段用油润滑。在现代造纸机中,两工段都用油循环润滑。由于工作条件不同,湿端和干燥工段需要采用各自的油循环润滑。

常看到,机器越大转速越快。为此,利用锥孔将轴承内圈直接安装在锥形辊颈上。

1.湿端工段

在造纸机不同位置处轴承受温度影响的程度不同。尤其是造纸机正在进行高压清洗时,必须确保水不能进入轴承座。

2.干燥工段

环境温度大约95℃,会导致较大的长度变化,因此对润滑要求高。轴承工作温度可达115℃。 

辊筒与导辊对印刷复合膜的影响

1、复合膜剥离强度不够

分以下几种情况:

胶水固化不完全,剥离开来的时候在胶水面还有粘性。原因:

1)粘合剂的配比错误,固化剂的比例不足导致固化不完全。在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制;

2)溶剂的纯度不够,溶剂中含有水或醇类超标,水或醇类与胶水中的固化剂发生反应,降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。用于干复的溶剂是乙酯,所以乙酯在进厂时每一批都要抽检,如发现纯度不够时不可使用;

3)印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。油墨(特别是PET油墨)的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应,从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。对策:①薄膜印刷好后最好不要立即复合,如果时间允许的话可先放置1~2天后再进行复合;②印刷膜下机后检测残留溶剂,铝合金导辊如残留溶剂高,在复合时可适当增加固化剂的比例;③选用快速固化的胶水。

4)复合膜熟化温度低、熟化时间不够,出现交联不充分,固化不完全。对策:提高熟化温度或选用快速固化的胶水。

2、复合薄膜的表观问题

1)小墨点。一般复膜后马上出现的可能性较小,除非是渣浑杂质等。复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象,原因是因为油墨对铝的腐蚀,当油墨呈现一定的酸性或碱性,而上胶量又小,不能形成连接的一层时,就可能发生这种情况。

2)小灰点。出现小灰点的可能性有两种,一是辊筒不均匀造成胶的斑点,二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。两种可能性都和工艺有关,可以通过调整工艺解决,提高上胶量的厚度。

3)小白点。一般表面的油墨变色的情况下容易出现。多出现在镀铝膜的复合中。出现原因有二:一是油墨本色的遮盖力不强或遮盖不均匀,尤其是白油墨,使铝的颜色渗透出来,没有铝颜色渗透的地方形成小白点;二是工艺原因,烘道温度(特别是一级烘道)太高或上胶量太厚,导致在一级烘道内胶层表面凝结,乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候,挤起胶水,显出油墨本色。解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度,逐步升温。避免一级温度过高。

4)小晶点。小晶点发生在透明膜上的比较多,有凹凸两种,成因不同:凸出来的小晶点大多是配胶原因,也有可能是因为机器没有清洗干净。消除小晶点的方法是必须严格按照正确的配胶方法进行配胶,机器使用后一定要清洗干净;凹进去的小晶点,用放大镜仔细观察,就会发现其中有小汽泡,这主要是因为水分过多引起的。

5)小疤点。主要是由于膜活化处理不均匀的膜,在印刷过程中也出现同样的疤点,当然也可能是因为活化时间过长引起的。

6)波浪纹。波浪纹容易发生在白膜上,主要是因为胶分子量不整齐,经过热烘道,热辊筒后,有弹性的高分子链内收缩,不同分子量的分子内收缩不一致,这种内收缩的不均匀引起波浪纹。出现这种情况应考虑胶的原因。

7)薄膜对表面质量的影响。由于薄膜的表面光滑程度,均匀程度的种种原因,可能会造成上述六种现象的类似现象。要区别是薄膜的原因还是上述六种情况,可以对没有复膜的薄膜用放大镜仔细观察,由于透明的胶水在两层膜之间,铝辊价格与两层膜共同形成复合膜,用放大镜,将原本很小的薄膜上的斑点,波浪等放大,许多情形要仔细观察才能发现问题。


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