导辊引导并驱动造纸机湿端和干燥工段的丝网和毡布。两区域的导辊采用相同的轴承。但依据应用位置的不同采用不同的润滑和密封。在老式造纸机中，湿端工段常用润滑脂润滑，干燥工段用油润滑。在现代造纸机中，两工段都用油循环润滑。由于工作条件不同，湿端和干燥工段需要采用各自的油循环润滑。

常看到，机器越大转速越快。为此，利用锥孔将轴承内圈直接安装在锥形辊颈上。

1．湿端工段

在造纸机不同位置处轴承受温度影响的程度不同。尤其是造纸机正在进行高压清洗时，确保水不能进入轴承座。

2．干燥工段

环境温度大约95℃，会导致较大的长度变化，因此对润滑要求高。轴承工作温度可达115℃。 

辊筒与导辊对印刷复合膜的影响

1、复合膜剥离强度不够

分以下几种情况：

胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面还有粘性。原因：

1）粘合剂的配比错误，固化剂的比例不足导致固化不完全。在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制；

2）溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。用于干复的溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发现纯度不够时不可使用；

3）印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。油墨（特别是PET油墨）的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。对策：①薄膜印刷好后不要立即复合，如果时间允许的话可先放置1～2天后再进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂，铝合金导辊如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例；③选用快速固化的胶水。

4）复合膜熟化温度低、熟化时间不够，出现交联不充分，固化不完全。对策：提高熟化温度或选用快速固化的胶水。

2、复合薄膜的表观问题

1）小墨点。一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情况。

2）小灰点。出现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不均匀造成胶的斑点，二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。两种可能性都和工艺有关，可以通过调整工艺解决，提高上胶量的厚度。

3）小白点。一般表面的油墨变色的情况下容易出现。多出现在镀铝膜的复合中。出现原因有二：一是油墨本色的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来，没有铝颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因，烘道温度（特别是一级烘道）太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤起胶水，显出油墨本色。解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度，逐步升温。避免一级温度过高。

4）小晶点。小晶点发生在透明膜上的比较多，有凹凸两种，成因不同：凸出来的小晶点大多是配胶原因，也有可能是因为机器没有清洗干净。消除小晶点的方法是严格按照正确的配胶方法进行配胶，机器使用后一定要清洗干净；凹进去的小晶点，用放大镜仔细观察，就会发现其中有小汽泡，这主要是因为水分过多引起的。

5）小疤点。主要是由于膜活化处理不均匀的膜，在印刷过程中也出现同样的疤点，当然也可能是因为活化时间过长引起的。

6）波浪纹。波浪纹容易发生在白膜上，主要是因为胶分子量不整齐，经过热烘道，热辊筒后，有弹性的高分子链内收缩，不同分子量的分子内收缩不一致，这种内收缩的不均匀引起波浪纹。出现这种情况应考虑胶的原因。

7）薄膜对表面质量的影响。由于薄膜的表面光滑程度，均匀程度的种种原因，可能会造成上述六种现象的类似现象。要区别是薄膜的原因还是上述六种情况，可以对没有复膜的薄膜用放大镜仔细观察，由于透明的胶水在两层膜之间，铝辊价格与两层膜共同形成复合膜，用放大镜，将原本很小的薄膜上的斑点，波浪等放大，许多情形要仔细观察才能发现问题。